nm400钢耐磨板厂家怎样制定感应加热表面淬火工艺

　　(1)加热方法和适用工件

　　感应加热表面淬火的加热方法有同时加热淬火法和连续加热淬火法两种。一般可视零件种类和设备条件加以选择。

　　要求硬化区短的轴类零件、模数小于6mm及齿宽不大的齿轮等小型零件或淬火面积较小而尺寸较大的零件，一般采用同时加热淬火法。

　　模数大于6mm的齿轮，可采用中频逐齿加热一次淬火法。同时加热淬火法的比功率一般采用0.5～4.0kW/cm²。

　　较长的轴类零件、管状零件、内孔淬火零件、齿宽大的中模数齿轮、机床导轨、板条状零件等，应采用连续加热淬火法。

　　特大齿轮也可采用单齿连续加热淬火法，移动速度通常为1～10mm/s。

　　连续加热淬火法的比功率一般大于1. 5kW/cm²。

　　(2)加热参数

　?、偌尤任露雀杏尤仁惫ぜ露攘仙?，加热速度较快，奥氏体转变在较高温度下进行，为使组织充分转变，故加热温度应比普通加热时高30～50℃。但如果温度过高，则会在淬火层内得到中、粗针状马氏体，造成组织粗大、淬裂、力学性能降低等不良后果;淬火温度过低，组织转变不完全，又会降低表面淬火层的硬度和耐磨性。

　　当材料中含有铬(Cr)、钼(Mo)、钨(W)、钒(V)等多种合金元素时，其感应淬火温度要适当提高。

　　感应加热的温度控制目前尚无可靠的方法可循。有时采用电压、电流控制，但是此方法不能准确控制温度。在单件或小批量生产中，一般用目测法控温。这种控温方式的准确性依赖于操作者的经验。在批量生产中，常采用控制加热时间的办法控制加热温度。

　　连续加热时，加热温度可通过工件移动速度进行控制。

　?、诩尤仁奔?加热时间应根据nm400耐磨板钢件的技术要求、材料、形状、尺寸和电流频率、功率及感应器效率等多种因素，结合多次试验和淬火情况加以确定。

　　(3)冷却方法及淬火介质

　　感应加热淬火冷却通常采用喷射冷却、浸液冷却及埋油冷却(适用于合金钢件)三种方法。

　　(4)回火

　　感应加热淬火后应及时回火，一般应在淬火后4小时内进行。其目的是降低零件的淬火应力，防止开裂，提高零件的力学性能及使用寿命。

　　回火方法有炉中回火、自回火和感应加热回火三类。

　?、俾诨鼗鹁豪淙椿蛄尤却慊鸬墓ぜ虮”诩?直径<10mm或壁厚<5mm)的零件，通常在炉中或油浴炉中进行回火。

　　表面硬度要求在52HRC以上的零件应在150～200℃低温回火。

　　回火温度超过200℃时硬度下降较快，回火时间一般为1. 5～2h。

　?、谧孕谢鼗?自行回火是将感应加热好的零件迅速冷却，但不冷透，而是利用心部余热对淬火表面“自行”加热，从而达到回火目的。自行回火温度一般比炉中回火温度略高，可采用测温笔或表面测温计测定。自回火时间一般小于20s。

　　此法主要适用于同时加热表面淬火较大的工件及形状简单、大批量生产的工件。自行回火虽然可以节省电能，减少变形、开裂倾向，但会有温度和硬度不均匀现象产生。

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　　感应加热回火的加热层应比硬化层深一些，因此应采用比感应加热淬火较低的电流频率，较小的比功率(<0.1kW/cm²)。

　　感应加热回火温度应比获得同样硬度的炉中回火温度高30～50℃。

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